Машины для
переработки резины

Одношнековые экструдеры для резины и силикона

Конструкция инновационных экструдеров для резины фирмы Zamak Mercator опирается на многолетний опыт собранный в разных отраслях промышленности переработки резины и силикона.

Важные эксплуатационные свойства

  • Высокие вращательные моменты
  • Высокое допускаемое давление внутри цилиндра
  • Эффективная и экономная зональная нагревательно - охлаждающая система
  • Небольшой расход энергии
  • Укрепленная и прочная система подающего вала
  • Клиновый затвор с гидравлическим приводом и петлей поддерживающей головку 3D
  • Простое и эргономичное обслуживание
  • Высокая исправность
  • Высокая прочность элементов
  • Экономия площади (места)
  • Возможность приспособления конструкции к требованиям клиента
  • Цифровая система управления

Rubber Black - экструдеры для резины предназначенные для работы в трудных условиях с высоким давлением (до 700 бар) и большой механической нагрузкой

Rubber Green - экструдеры для резины предназначенные для работы в нормальных условиях с давлением (до 400 бар)

Экструдеры для резины или силикона Zamak Mercator отличаются большой продуктивностью, прочной конструкцией, небольшим расходом энергии и занимают немного ценного места.

Основной привод экструдеров

Для привода экструдеров мы применяем современные двигатели переменного тока в технологии 120 Гц в пределе мощности до 22 кВт и 87 Гц в при более высокой мощности. В таких двигателях повышенная возможность управления вращательной скоростью, особенно в пределе низких вращательных скоростей и они обеспечивают постоянный максимальный вращательный момент во всём пределе скоростей. Кроме того такие двигатели практически не требуют обслуживания, а их эксплуатационные расходы небольшие. Важным элементом привода является преобразователь частоты (инвертор). Применяем инверторы признанных производителей приспособленных к ожиданиям клиентов. Наши приводы (двигатель +инвертор) экономят электрическую энергию, например по сравнении с приводами постоянного тока, которые всё время очень популярны в экструдерах многих производителей – позволяют сэкономить до 10% энергии.Опциональный модуль измерения израсходованной энергии и контроля её качества позволяет своевременно контролировать издержки и качество израсходованной энергии.

Упорный подшипник

Это основной элемент конструкции экструдеров для резины и силикона, он решает о максимальном рабочем давлении а также о надёжности и прочности оборудования. Для экструдера с диаметром шнека 120 мм работающем под давлением 700 бар сила действующая на упорный подшипник составляет ок. 80 тонн. Подшипник вынужден надёжно работать под таким давлением много лет. Чтобы этого добиться мы не испоьзуем готовых решений, а сами проектируем и изготавливаем упорные подшипники для наших экструдеров. Наши подшипники запроектированы так, чтобы переносить силы в четыре раза больше чем это вытекает из уровня давления в цилиндре экструдера. Наши подшипники смазываются маслом в замкнутом цикле, оснащеном масляным радиатором. Упорный подшипних непосредственно сотрудничает с цилиндрической передачей, которая тоже смазывается маслом в системе снабженой радиатором. Это гарантирует надёжную работу.

Модуль засыпки

Очень выжный элемент экструдера для резины - влияет на продуктивность, качество продукта, надёжность и эргономику обслуживания. Разработан и запроектирован в нашей фирме модуль засыпки приспособлен к работе с полоской или гранулятом резины. Корпус модуля имеет эффективныую систему канавок, через которые протекает охлаждающий фактор. Вал подающий резину снабжён передачей перносящей больщой вращательный момент, подшипниками и уплотнителями гарантирующими надёжную работу. Подающий вал охлождается. Мехпнизм закрывания и открывания вспомагают газовые сервомоторы, благодаря которым не требуется работа обслуживающего персонала.

Модуль цилиндра и червяка

Цилиндры экструдеров приспособлены к работе при давлении 700 или 400 бар. Каждый цилиндр снабжён системой канавок для нагревательно - охлаждающего фактора, который обеспечивает эффективное действование а также нагревание и охлаждение всех соединительных фланцев (элиминация ненагреваемых и неохлаждаемых зон).
Червяк так запроектирован, чтобы оптимально гомогенизировать смесь а также переносить большой вращательный момент - это важно для достижения большой продуктивности. Внутри червяка находится канал, через который протекает нагревательно-охлаждающий фактор. Нагревательно-охлаждающий агрегат, контролирующий температуру червяка, дополнительно снабжён насосом с повышенными параметрами, так чтобы обеспечить эффективную работу системы.

Гидравлический клиновой затвор

Соединение экструдера с головкой проведено с помощью клинового затвора закрываемого вручную или гидравлически (время закрытия/открытия клинового соединения составляет 5 секунд при гидравлическом приводе). Это безопасное решение, удобное для обслуживания и экономящее время.

Крепление 3D головки

Разработан фирмой Zamak Mercator механизм клинового затвора снабжён петлей, поддерживающей головку, которая даёт возможность открывать и закрывать её с использованием небольшой силы, даже при очень массивной головке. Технология 3D позволяет сотрудничать с клиновым затвором, что заключается в центрировании головки по отношению к цилиндру во время закрывания. Это решение обеспечивающее безопасность и удобство работы. Весь процесс контролируется драйвером и системой безопасности, которая использует оптическую и звуковую сигнализацию.

Нагревательно охлаждающие агрегаты (терморегуляторы)

Экологические терморегуляторы, которые применяем в наших экструдерах обладают великолепными техническими параметрами и одновременно они простые в обслуживании. Максимальная рабочая температура это 90°C или 120°C при испоьзовании воды. Компоненты самого высокого качества гарантируют надёжность работы а также по мере возможности самую высокую точность термостатирования. Гидравлическая установка терморегуляторов изготовлена из нержавеющей стали и меди, что гарантирует надёжную работу. Терморегуляторы могут обладать собственными системами управления или могут управляться драйвером экструдера с уровня сенсорного экрана.

Цифровая система управления

Так как мы не в состоянии представить себе исследовательские процессы и производство без их автоматизации, наш отдел автоматики, опираясь на многолетний опыт разработал программное обеспечение позволяющее управлять экструдерами и целыми производительными линиями. Наше программное обеспечение позволяет управлять, контролировать и заведовать процессами экструзии.
Постоянный контроль таких параметров экструзии как: давление, температура, обороты, вращательный момент, расход энергии, позволяет котролировать процесс и оборудование. До этого можно добавить возможность записи параметров в базе данных с целью последующего анализа и архивизации, продемонстрирование диаграмм on-line и работу в заводской а даже мировой сети.
Наше программное обеспечение можем приспособить к ожиданиям наших клиентов. Процесс можно контролировать с уровня сенсорного экрана, на консоли устройства или в сети Ethernet.
Для реализации наших решений из области автоматики и приводов мы используем собственные программы и оборудование фирм Bernecker + Rainer Industrie Elektronik GmbH и Lenze Drives GmbH, сотрудничаем также со многими другими признанными фирмами.

Экструдеры для резины производства фирмы Zamak Mercator начинают новую эру в области промышленной переработки резиновых и силиконовых смесей.
Прозводим экструдеры продуктивные и прочные, для нас имеет значение вид и удобство обслуживания – экструдеры в меру потребностей наших клиентов.

Экструдер – машина, в которой произходит процесс экструзии. Его задачей является подача в головку соответственно еднородной массы – при определённой интенсивности прохода (продуктивности процесса, давлении и температуре).

Экструдер состоит из следующих систем:

  • Приводной – двигателья переменного тока, преобразователя частоты, передачи
  • Подачи пластмассы – гранулята, порошка, добавок
  • Пластификации – цилиндра, шнека, систем нагрева и охлаждения
  • Управления – мощностью, температурой и т.п.

 

Экструзия это постоянный прцесс, во время которого материал в виде гранулята или порошка подаётся в нагреваемый цилиндр, в котором вращается шнек. Масса пластификуется а потом после гомогенизации проходит через головку. В головке под давлением формируется продукт.