Машины для
переработки пластмасс

Двухшнековые экстридеры для полимеров

Конструкция инновационных экструдеров для пластмасс ZAMAK MERCATOR опирается на многолетний опыт собранный в разных отраслях промышленности переработки пластмасс.

Plastics Green Twin - экструдеры для пластмасс, предназначенные для работы в трудных условиях с высоким давлением (до 400 бар) и с большой механической нагрузкой.

Доступные диаметры цилиндров 16 – 20 – 24 – 90 – 120 мм


Экструдеры для пластмасс Zamak Mercator отличаются большой продуктивностью, прочной конструкцией, небольшим расходом энергии и занимают немного ценного места.

Важные эксплуатационные свойства

 • Высокие вращательные моменты

• Высокое допускаемое давление внутри цилиндра

• Эффективная и экономная зональная нагревательно - охлаждающая система

• Невысокий расход энергии

• Клиновой затвор с опциональным гидравлическим приводом

• Простое и эргономичное обслуживание

• Высокая исправность

• Высокая прочность элементов

• Экономия площади

 

Основной привод экструдеров

Для привода экструдеров мы применяем современные двигатели переменного тока в технологии 120 Гц в пределе мощности до 22 кВт и 87 Гц  при более высокой мощности. В таких двигателях повышенная возможность управления вращательной скоростью, особенно в пределе небольших вращательных скоростей и они обеспечивают постоянный максимальный вращательный момент во всём пределе скорости. Кроме того такие двигатели практически не требуют обслуживания, а их эксплуатационные расходы небольшие. Важным элементом привода является преобразователь частоты (инвертор). Применяем инверторы признанных производителей, приспособлены к ожиданиям клиентов. Наши приводы (двигатель +инвертор) экономят электрическую энергию, например по сравнении с приводами постоянного тока, которые всё время очень популярны в экструдерах многих производителей – позволяют сэкономить до 10% энергии. Опциональный модуль измерения израсходованной энергии и контроля её качества позволяет своевременно контролировать издержки и качество израсходованной энергии


Передача разделяющая вращательный момент на два шнека и упорные подшипники

Передача разделяющая вращательный момент на два червяка является основным элементом конструкции исследовательских экструдеров, она решает о максимальном вращательном моменте и о надёжности и прочности устройства. Передачи для наших экструдеров поставляются признаными производителями, у которых соотвествующий опыт. Конструкция передачи позволяет перенести на два червяка экструдера максимальные вращательные моменты и осевые силы происходящие  от давления в цилиндре через специальные упорные подшипники. Наши передачи в зависимости от конфигурации могут работать как совместноходные или противоходные. Все сотрудничающие с собой подузлы передачи смазываются маслом с помощью специального насоса с фильтром, ведомого независимым двигателем, что делает систему смазки независимой от вращательной скорости и обеспечивает хорошую смазку очень нагруженных подузлов во всём диапазоне вращательных скоростей, а прежде всего при очень низких.

Упорный подшипник

Это основной элемент конструкции двухшнековых экструдеров для пластмасс, он решает о максимальном рабочем давлении а также о надёжности и прочности устройства. Для экструдера с диаметром шнека 120 мм работающем под давлением 400 бар сила действующая на упорный подшипник составляет около 45 тонн. Подшипник вынужден надёжно работать под таким давлением много лет. Чтобы этого добиться мы используем передачи производителей, которые гарантируют надёжную работу этого элемента. Упорные подшипнии смазываются маслом в замкнутом цикле, а система опционально может быть оснащена масляным радиатором. Упорный подшипних непосредственно сотрудничает с цилиндрической передачей, которая тоже смазывается маслом в системе снабженой радиатором. Это гарантирует надёжную работу.

Модуль засыпки

Очень выжный элемент экструдера - влияет на продуктивность, качество продукта, надёжность и эргономику обслуживания. Разработан и запроектирован в нашей фирме модуль засыпки приспособлен к работе с гранулятом или с порошком. Корпус модуля имеет эффективныую систему канавок, через которые протекает охлаждающий фактор.
Модуль цилиндра и шнека
Цилиндры экструдеров приспособлены к работе под давлением 400 бар. Цилиндр разделен на нагревательно-охлаждающие зоны, размещены каждые 4d. Цилиндр снабжён клиновым затвором позволяющим простым способом присоединить головку или насос для пластмассы. Цилиндр всегда снабжён щитом изготовленным из нержавеющей стали, с термической изоляцией, которая исключает возможность прикоснуться к горячему цилиндру во время обслуживания, а также ограничивает потери тепла.

Шнеки имеют монолитную или сегментную конструкцию. Сегментная конструкция позволяет достроить конфигурацию к конкретным пластмассам. Конструкция шнека приспособлена к переношению соответственно больших вращательных моментов и осевых сил на упорные подшипники а также на механизм измерения величины этой силы.

Клиновой затвор

Соединение экструдера с головкой проведено с помощью клинового затвора закрываемого вручную или опционально - гидравлически, особенно в экструдерах с большим диаметром. Это безопасное решение, удобное для обслуживания и экономящее время.

Терморегуляция зон цилиндра

Экологические терморегуляторы, которые применяем в наших экструдерах обладают великолепными техническими параметрами и одновременно они простые при обслуживании. Каждая зона цилиндра снабжена цифровой системой регулировки температуры в пределе до 400 oC. Каждая зона обладает грелками, которые позволяют за короткое время получить заданную температуру, а также радиатором с вентилятором, который позволяет быстро снизить температуру.

Грелки и система охлаждения одновременно регулируются цифровым регулятором PID. Такое решение даёт возможность поддержать заданную температуру с большой точностью около 1 oC  (измерение температуры проводится с точностью до 0,1 oC) а также избежать т.наз. перегрузки, т.е. неконтролированного роста или снижения температуры. Цифровой регулятор температуры, разработан нашим отделом автоматики, надзирает за работой всех зон экструдера одновременно, учитывя их взаимое воздействие, благодаря чему температура стабильная и она соответствует величинам заданным во всём цилиндре, а измерение достоверно. Каждый цилиндр имеет записанную в памяти регулятора температуры собственную термическую характеристку.

Регулировка давления

Процессор и программа экструдера могут проводить измерения давления пластмассы с помощью соответствующих преобразователей. Можно применить до 4 преобразователей давления. Благодаря этому имеем возможность регулировать давление и расход пластмассы с помощью самого экструдера. После подключения насоса пластмассы программа экструдера берёт на себя контроль над преобразователями давления на входе и выходе насоса а также над его продуктивностью – это даёт возможность очень точно регулировать давление и расход пластмассы.

Регулировка вращательного момента

Все экструдеры снабжены возможностью измерения вращательного момента. Измерение вращательного момента позволяет пользователю регулировать его, что повышает производительные возможности. Экструдер может работать автоматически в разных режимах:

  • Стабилизации оборотов и температуры
  • Стабилизации давления (также с насосом) и температуры
  • Стабилизации вращательного момента и температуры

Можем стабилизировать избранный параметр а на другие навести ограничение получаемых величин.

Вакуумная система дегазации

Наши экструзеры могут быть снабжены системой дегазации, могут быть применены один или два вакуумные насосы. Дегазация происходит через порты в верхней части цилиндра.


Насосы для пластмассы

Экструдеры могут быть оснащены насосами для пластмассы (фидерами), которые обеспечивают точный контроль давления и расхода сплавленного полимера. Насосы подбираются соответственно модели экструдера. Обладают точной системой регулирования температуры и расхода сырья, которая управляется компьютеро экструдера. Экструдер может сотрудничать с насосом используя собственную программу регулировки давления, что позволяет достичь исключительной точности дозирования пластмассы в головку.

Цифровая система управления

Так как мы не в состоянии представить себе исследовательские процессы и производство без их автоматизации, наш отдел автоматики, опираясь на многолетний опыт разработал программное обеспечение позволяющее управлять экструдерами и целыми исследовательскими линиями. Наше программное обеспечение позволяет управлять, контролировать и заведовать процессами экструзии.

Постоянный контроль таких параметров экструзии как: давление, температура, обороты, вращательный момент, сила действующая на шнеки и цилиндр, расход энергии, позволяет котролировать процесс и оборудование. До этого можно добавить возможность записи параметров в базе данных с целью последующего анализа и архивизации, продемонстрирование диаграмм on-line и работу в заводской а даже мировой сети. Благодаря нашему программному обеспечению мы можем вести  производство а процесс и его видео запись транслировать через сеть Ethernet в любое место, на компьютеры, планшеты и т.п.

Наше программное обеспечение можем приспособить к ожиданиям наших клиентов. Процесс можно контролировать с уровня сенсорного экрана, на консоли устройства или в сети Ethernet.

Для реализации наших решений из области автоматики и приводов мы используем собственные программы и оборудование фирм Bernecker + Rainer Industrie Elektronik GmbH и Lenze Drives GmbH, сотрудничаем также со многими другими признанными фирмами. Возможна интеграция нашего оборудования с системами управления других производителей.

Прозводим экструдеры продуктивные и прочные, для нас имеет значение вид и удобство обслуживания – экструдеры в меру потребностей наших клиентов.

 

Wytłaczarka maszyna, w której przebiega proces wytłaczania. Jej zadanie polega na dostarczeniu do głowicy odpowiednio ujednorodnionego tworzywa - przy określonym natężeniu przepływu (wydajności procesu0, ciśnieniu i temperaturze. Wytłaczarka składa się z następujących układów:

  • Napędzającego – silnika prądu przemiennego, przemiennika częstotliwości, przekładni
  • Układu podawania tworzywa - granulatu, proszków, dodatków
  • Układu uplastyczniającego - cylindra, ślimaka, układu grzania i chłodzenia
  • Układu sterowania - mocy, temperatury itp.

 

Wytłaczanie jest to proces ciągły, w którym materiał w postaci granulatu lub proszku podawany jest do ogrzewanego cylindra, w którym obraca się ślimak. Tworzywo uplastycznia się a następnie po homogenizacji przechodzi przez głowicę. W głowicy pod ciśnieniem formowany jest wyrób.